DEFECTOS MAS COMUNES EN LOS MANOMETROS INDUSTRIALES

Los manómetros son instrumentos destinados a medir presión.

Los manómetros más comunes son los llamados de "tubo de Bourdon", que consiste básicamente en un tubo de sección elíptica, curvado en forma de arco, y tapado por un extremo; el otro extremo es fijo y por él se aplica la presión. Al aplicársele la presión el tubo de Bourdon tiende a enderezarse ligeramente, tal como sucede con una manguera doblada cuando se le introduce agua a presión. El movimiento resultante del extremo cerrado del tubo, es transmitido a una aguja indicadora mediante el sector dentado y el piñón. La aguja indicadora se mueve sobre una escala graduada, y su giro es, generalmente, de izquierda a derecha.

Estos manómetros incorporan un resorte en espiral que actúa aportando la fuerza necesaria para vencer las resistencias por rozamiento que impedirán la vuelta a Φ del índice, una vez que se ha desplazado. Estas pérdidas por rozamiento reciben el nombre de pérdidas por histéresis.

El error de medición del tubo de Bourdon no sobrepasa el ± 2% del valor máximo de escala, siempre que esté bien instalado, aunque es cierto que no miden con exactitud las presiones bajas.

PREPARACIÓN PARA EL USO

Ajuste

Cuando habiendo realizado la calibración del manómetro, hayamos obtenido resultados que indiquen, que esté fuera de precisión, se debe proceder al ajuste del manómetro. Para ajustar el manómetro han de seguirse las instrucciones que señale el fabricante.

Se abrirá con precaución el instrumento para tener acceso al mecanismo interior. Una estructura típica de un manómetro convencional es la que se muestra en la figura adjunta, en donde se señalan el tornillo y el acoplamiento de ajuste.

Se deberá indagar la probable causa del defecto que presente el manómetro: aguja floja, contacto de la aguja con la esfera o el cristal, aguja desviada de su posición correcta, materia extrañas en los dientes de los engranajes, tensión insuficiente del muelle de recuperación, fatiga o rotura del tubo de Bourdon engranajes rotos, pérdidas de presión en el tubo o racores, obstrucción en la tubería de presión, tornillos de articulación flojos, etc.

REALIZACIÓN DE MEDIDAS

Una vez ajustado convenientemente el manómetro, se someterá tres veces a presión máxima y bajada a cero. Si procede, se realizará una nueva calibración. Si no fuese posible su reparación, el manómetro se dará fuera de uso.

Los factores que influyen en los defectos más comunes en los manómetros los siguientes:

Fricción:

La diferencia de indicaciones del manómetro, antes y después de haber sido movido, vibrado o golpeado ligeramente. Indicios de fricción en un manómetro son el desplazamiento "perezoso" de la aguja o movimientos erráticos de la misma. Las causas más comunes son la suciedad, el desgaste excesivo y la fuerte tensión del muelle. Las correcciones pueden consistir en: limpieza cuidadosa, sustitución de piezas (ruedas dentadas) y conveniente ajuste del tensado del muelle.

Histéresis:

La histéresis es la diferencia que se obtiene al realizar una lectura en un punto de comprobación, cuando la presión de ensayo se aplica de forma creciente y la lectura en el mismo punto, cuando la presión se aplica en forma decreciente. Es algo propio del procedimiento de medida de presión utilizado.

Defectos de campo:

El defecto de campo se caracteriza porque la desviación (diferencia entre la presión aplicada y la correspondiente lectura del manómetro) es creciente con la presión, y es máxima a fondo de escala. La corrección se efectúa mediante el conveniente desplazamiento del brazo de reglaje, según que la desviación sea positiva o negativa. En otro tipo de manómetro se emplea como dispositivo de ajuste un terminal en U, cuya abertura puede variarse.